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BKO Standort Attendorn bei Ford

Attendorner Berufsschüler erkunden die Ford-Werke in Köln



Zu Beginn des zweiten Halbjahres machten sich die Schüler der MW 14B und der MZ 13A mit ihren Lehrern Manuel Wittke, Armin Ledigen und Michael Hombach auf den Weg nach Köln-Niehl, um einmal hinter die Kulissen der Ford Fiesta-Produktion zu blicken. Ziel war die Erkundung der modernen Automobilfertigung vom angelieferten Coil hin zum fahrbereiten Kleinwagen.

Im Vorfeld dieses Besuches haben die Schüler beispielsweise unterschiedliche Ansätze für die Optimierung der Produktentwicklung und Fertigung oder auch die Grundlagen und Bedeutung der  Automatisierungstechnik behandelt. Diese Erfahrungen konnten nun durch Eindrücke aus der Praxis erweitert werden. Schwerpunktmäßig suchten die Schüler konkrete Optimierungen aus den Bereichen Verbesserung der Produktqualität, Senkung der Fertigungskosten, Reduzierung der Umweltbelastung und Verringerung der Arbeitsbelastung, mit denen sie sich im Unterricht bereits auseinandergesetzt haben.

In Köln angekommen begann der Besuch mit einer Begrüßung bei einer Tasse Kaffee und einer Filmvorführung, die die technische Entwicklungen sowie aktuelle Besonderheiten des Ford-Konzerns präsentierte. Anschließend begann die Führung durch die Produktionshallen, bei der sich der Fertigungsverlauf, chronologisch aus einer „Bimmelbahn“ heraus, verfolgen ließ.
Die erste Station der Führung war die Herstellung der Karosserieteile, die z.B. auch aus hochfesten Borstählen und auf dreifach-wirkenden Pressen mit automatischem Werkzeugwechsel gefertigt werden.
Generell war der hohe Automatisierungsgrad, der bei der Fertigung im Ford-Werk bei rund 98% liegt, erschreckend und beeindruckend zugleich. Vom Fügen der ersten Teile bis hin zum fertigen Auto durchläuft ein Auto eine 10 km lange Hängebahn. Diese transportiert das Auto vollautomatisch von einem zum nächsten Fertigungsschritt. Eindrucksvoll wirkten die unzähligen Schweißroboter, die durch eine Strichcodeerkennung, die hinterlegten Besonderheiten eines Autos erfasst und sowohl die drei- als auch die fünftürige Karosserie flexibel in Windeseile mit verschiedenen Verfahren verschweißen können.
 
Um die vielen Prozesse besser wirken zu lassen, wurde drei kurzen Zwischenstopps eingelegt. Während dieser Pausen bestand die Möglichkeit, sich über die gewonnen Eindrücke auszutauschen und Fragen zu stellen.

Ein höherer Personaleinsatz war beim Einbau der Innenausstattung durch die Fließbandfertigung zu beobachten. Hier arbeiten Teams an ergonomisch eingerichteten Arbeitsplätzen, die sich z.B. durch einen hohen Grad an Ordnung, eine variable Zugänglichkeit der Bauteile und Werkzeuge, angenehme Arbeitshöhen, nützliche Montagehilfen oder auch kleine Montageroboter für das Fügen in Zwangslagen, auszeichneten. 

Nachdem während der Fertigung bereits Zwischenkontrollen beispielsweise durch Ultraschalluntersuchungen von Schweißnähten, das Überprüfen der Form-, Lage und Maßhaltigkeit durch Messeinrichtungen und Lehren durchgeführt worden sind, konnte zum Ende der Führung ein Funktionstest auf einer werkseigenen Teststrecke unter erschwerten Bedingungen beobachtet werden.
Viel zu schnell vergingen die drei Stunden des Besuchs. Mit sehr vielen neuen Eindrücken traten die Auszubildenden, ihre drei Lehrer und die zwei ehemaligen Lehrer Herr Rotthoff und Herr Kuhl zufrieden die Heimreise zurück ins Sauerland an.

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